微切削加工对刀具与工艺的选择及加工诀窍

在微切削加工中，零件尺寸可能很小，而采用何种刀具和加工方案可以有多种选择。由于微切削加工面临各种挑战（如很小的尺寸公差、严格的质量要求、难加工材料等），因此选用正确的加工方法至关重要。通过优化微小零件的加工工艺，可以节约零部件材料、缩短加工周期、降低刀具成本、减少机床闲置时间和提高零部件加工质量。随着技术的不断进步，为了帮助提高微小零件的生产效率，拥有一个可靠的、能提供应用支持和技术咨询的刀具合作伙伴十分重要。通常，根据不同的行业和加工类型来确定切削工艺的改进是一个很好的切入点。

      微切削加工提出了一系列独特的挑战——不仅因为工件尺寸非常小，而且在需要这些微小零件的行业中，工件大都采用难加工材料，并具有复杂的几何形状。伴随这种挑战的是，医疗器件、航空航天和电子工业的竞争日趋激烈，技术要求也越来越高——需要进行大批量加工，并对刀具和刀片进行大量投资。

虽然选择合适的刀具和工艺似乎相当困难，但利用现有的宝贵资源，可以帮助制造商完成大多数微小零件的加工。由于竞争日趋激烈，能否选用最先进的刀具和工艺来提高生产率，以保持技术领先地位，可能会决定企业制造业务的成败。而选择合适的刀具合作伙伴，也能保证加工获得成功。

      虽然不同的微切削加工需要采用不同的切削策略和加工顺序，但仍有一些在许多情况下都适用的技术诀窍和加工指南：

在瑞士式车床上加工时，应首先在正主轴上进行钻削和内圆车削加工，由于导套可对棒料起到支撑作用，因此可提高加工稳定性。

第二步应在正主轴上车削外圆。如果可能的话，最好一次走刀完成全切深，以缩短切削时间，从而提高加工稳定性。

第三步应进行铣削加工。应优先选择端面铣削。由于旋转主轴的稳定性和功率有限，因此切削力越小越好，而端面铣削可以满足这一要求。

为了在切断工序之前对工件外径进行最后阶段的加工，通常采用高生产率的反车加工，一次走刀完成加工有助于减小振动。

切断是在正主轴上完成的最后一道工序。两个主轴相互离得越近，零件悬伸量就越小，表面光洁度也越好。

最后，在副主轴上完成最终精加工。该工序通常为内径加工，但也可以是外径加工。

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